Diseño, eficiencia y picking. Mejorando resultados en el warehouse

¿Sabes en qué área de tu almacén se multiplican las probabilidades de aparición de cuellos de botella? Estás en lo cierto, es en el picking. La intensidad de mano de obra que se necesita en este área hace que, por mucha ayuda que robots y tecnología puedan aportar, siempre se halle en la cuerda floja. Por suerte, existen soluciones a nivel de organización que te pueden poner en la pista para lograr un rendimiento óptimo.

Créditos fotográficos: monkeybusinessimages

Picking: dejando atrás los obstáculos

El diseño es el mejor aliado de la eficiencia cuando hablamos de picking. Si estás diseñando tu almacén logístico o si en tu viejo warehouse aún es posible (y viable) introducir cambios, ten en cuenta las siguientes recomendaciones:

  • Rutas óptimas: piensa en los desplazamientos que llevará a cabo cada operario y trata de eliminar los pasos sin valor añadido.
  • Distancias mínimas: los trayectos excesivos suman minutos y aumentan el riesgo. Además de perder eficiencia, están aumentando las probabilidades de que un trabajador sufra una caída, golpe o choque.
  • Lógica: ten presente que la ubicación del producto juega un papel clave en los tiempos finales. Coloca los productos que más frecuentemente se escogen durante el picking en los lugares más visibles y fáciles de alcanzar.
  • Ergonomía: en línea con el consejo anterior, siempre debes tener en cuenta la ergonomía. No sólo por motivos de rendimiento sino porque, como empresario, entre tus responsabilidades está el garantizar la salud de tus trabajadores. Los estantes de selección más habitual deben situarse a una altura entre la cintura y el hombro. De esta forma evitas que los encargados de llevar a cabo el picking se tengan que agachar o tengan que hacer manipulaciones de productos por encima del hombro.

Además del diseño, es necesario tener en cuenta las necesidades del personal en materia de formación. Contar con operarios de picking bien preparados puede suponer ganar minutos a diario, mientras que la confusión y la inseguridad que provocan la falta de información es la fórmula para que empiecen a sucederse los retrasos y a aparecer los temidos cuellos de botella.

Tras la contratación de las personas que ocuparán puestos de operario en el área de picking, hay que poner en marcha un plan de capacitación que cubra sus necesidades en materia de:

  • Medidas de seguridad, medidas de emergencia y uso de los equipos de protección individual: en el almacén se convive con máquinas y equipos que pueden poner en peligro la seguridad de los trabajadores. demás, su exposición diaria a la manipulación de cargas hacen que sea imprescindible la provisión de información relacionada.
  • Manejo de la tecnología de apoyo: Terminales de picking, tecnología RFID, escáneres… la rutina de un trabajador en el área de picking estará marcada por el uso de la tecnología y, para poder alcanzar el nivel de rendimiento esperado, es imprescindible que cada persona reciba la preparación adecuada, que le permita familiarizarse con las que serán sus herramientas de trabajo habituales.
  • Procedimientos: cada almacén tiene su particularidades y, por eso, en materia de picking nunca se puede generalizar. Aunque los nuevos trabajadores ya tengan experiencia en el picking, habrá que ponerles al día de los procedimientos que deben aplicar en su puesto y las normas que se les recomienda observar.

El objetivo es lograr un equilibrio entre la aportación manual y los sistemas automatizados. Desde él se podrá avanzar hacia la eficiencia y la mejora continua en el almacén, beneficiando al desempeño de la cadena de suministro al completo.

 

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