La cadena de suministro y la desaparición de los errores sistemáticos

La gestión lean o ajustada es el modelo que mejores resultados garantiza en su aplicación a la cadena de suministro. Sin embargo, perder la alineación es más fácil delo que parece, a pesar de los indicadores, de las métricas y de la monitorización de procesos y operaciones. Errores sistemáticos, humanos e incompatibilidades del sistema son las tres causas principales de las desviaciones.

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Créditos fotográficos:istock Rost-9D

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Errores sistemáticos y errores humanos

Los errores están costando a la industria miles de millones de Euros cada año en desperdicio de recursos y oportunidades perdidas. A pesar de ello, muchas industrias continúan su gestión en base a un enfoque simplista, potencialmente perjudicial para la reducción de fallos. Para ser eficaces, los esfuerzos de reducción de errores requieren un enfoque sistemático y estructurado, que esté informado por un conocimiento profundo del comportamiento de los sistemas y se aleje de subjetividades.

El primer paso para lograr la reducción de errores sistemáticos es ir más allá de la atribución de causas de forma superficial. Es tan sencillo, o tan complicado, como dejar de achacar a las personas la responsabilidad sobre los fallos. En realidad, no existen tantos errores humanos y pensar de este modo sólo consigue alejar de la comprensión de la causa real de los errores y, por tanto, de su resolución. El error humano debe ser considerado casi como un último recurso.

Cuando la sombra de la culpa deja de cernirse sobre los empleados, éstos se vuelven más participativos y abiertos a discutir los fallos del proceso. Se afianza entonces una cultura de aprender de los errores que beneficia a cada persona en particular y al conjunto de la organización. Es el primer paso para minimizar la aparición de errores sistemáticos.

 

Errores sistemáticos: hasta la vista

Reducir, minimizar o eliminar los errores sistemáticos no es una utopía. Acabar con este tipo de fallos es posible si se observan las siguientes recomendaciones:

1. Concentración en el proceso: es cierto, los seres humanos cometen errores. Pero la probabilidad de cometer errores aumenta en gran medida si confluyen otros factores que incluyen procesos mal diseñados, sistemas excesivamente complejos, falta de tiempo para la realización de tareas, distracciones y normas poco claras o sujetas a excesivos cambios. Resolver estos problemas requiere un profundo compromiso con la excelencia de procesos de negocio. La adopción de un marco de gestión adecuado es un paso clave en el camino hacia procesos estables y libres de errores. Este enfoque de trabajo, si se logra, ofrece una estructura robusta que propicia la eliminación de errores y la eficiencia, a la vez que impulsa el avance hacia la madurez empresarial en materia de procesos.

2. Automatización: la automatización de procesos es la solución definitiva para las tareas repetitivas y básicas. La aparición en los últimos años de soluciones de software de bajo costo basadas ​​en la nube y de herramientas de robótica asequibles está logrando una disminución sin precedentes de errores sistemáticos en muchos procesos que se venían realizando manualmente.

3. Impedimento: ya en la década de los sesenta, en Toyota se comenzaron a diseñar procesos en los que los errores eran imposibles (se trata del concepto de Poka Yoke). Ejemplo de ello sería el diseño de piezas que sólo encajan de una manera. Esta alternativa tiene una variedad de aplicaciones en los procesos de producción y administrativos, al terminar con la generación de errores sistemáticos y liberar de la complejidad de encontrar formas de detectarlos.

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