Lean Supply Chain: Como aportar más valor al cliente final

Inicio la introducción de este tema con una referencia histórica, desde el lejano Japón.

Taiichi Ohno (Director y Consultor en TOYOTA) había observado antes de la Segunda Guerra Mundial que la productividad en las fábricas japonesas era muy inferior a las de EE.UU., y después de la guerra fue allí a estudiar las plantas principales, guiadas con los principios de Frederick Taylor y Henry Ford. Allí visualizó gran énfasis en produir grandes volumenes sin variedad, lo que generaba mucho despilfarro.

TEXT - TOFU - Lean SC

La filosofia LEAN nació después de la Segunda Guerra mundial, en el entorno de la fabricación japonesa, cuando en una de sus nuevas visitas esta vez a diversos supermercados americanos, Ohno encontró inspiración a su idea de eliminar el despilfarro que havia visto antes de la guerra (vía inventarios reducidos, controlar las actividades primarias, eliminar passos inecesarios y dibujar la cadena de VALOR que se aporta al cliente final, para assegurar solo dicho valor y nada más.

El equipo de JP Womack & Daniel Jones dieron origen de la propia palabra LEAN, en sus dos magníficos libros “LEAN THINKING” y “La máquina que cambió el mundo” de lectura imprescindible para entender los pilares de la filosofía Lean que hoy en día aplican miles de compañías tanto en fabricación como en sus cadenas de suministro.

Existen 4 principios básicos para lograrlo, que aplicamos en toda la cadena de suministro y las diversas funciones que la componen.

1.- “PULL”: El cliente/consumidor es quien determina lo que hace falta, lo que el quiere comprar/consumir… la demanda la marca él y no quienes producen. El cliente tira “pull” lo que le hace falta.

2.- ONE PIECE FLOW: El flujo de una pieza, se trata de que cada pieza/producto final se fabrica de una vez (a través de células de Trabajo) reduciendo necesidad de esperas, movimientos y transportes e inventarios.

3.- “TAKT TIME”: Es el ritmo al que la cadena de suministro tiene que servir productos al consumidor final… a medida que los necesita se van generando y suministrando, ni antes ni después.

4.- CERO DEFECTOS: Producir y servir productos sin tener que repetirlos por errores, incidencias o defectos.

Se han ido desarrollando herramientas para eliminar todos los despilfarros (mudas, wastes) y aquellas operaciones que no agregan valor al producto final. Dado que nunca se consigue la perfección en ello, se crea una dinámica de mejora contínua en toda la cadena de suministro para que en el día a día se vayan mejorando progresivamente.

En resumen, el pensamiento LEAN define como VALOR el proporcionar los beneficios que el consumidor/cliente espere, el resto es despilfarro (“waste” en ingles, “muda” en japonés) y es por ello que debemos eliminarlo de nuestra Cadena de Suministro.

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Publicado en Artículos del director, Project Management en Supply Chain