Mucha gente se pregunta qué es el picking. Este término anglosajón, en el mundo de la gestión de proyectos logísticos hace referencia a la tarea de recoger unidades de uno o varios artículos, almacenados en distintas ubicaciones, que deben destinarse a la preparación de uno varios pedidos, lo que conocemos como sistema de almacenaje.

Su principal característica es su intensidad en mano de obra, que configuran esta actividad como uno de los puntos críticos a la hora de mantener ciertos niveles de productividad en la cadena de suministro. Las empresas que emplean este método de preparación de pedidos, más que preguntarse qué es picking, se cuestionan los métodos que pueden aplicarse para mecanizar o automatizar partes del proceso, en aras de una optimización del rendimiento.

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Qué es picking y tipos de picking en el almacén

Quienes conocen muy de cerca qué es picking saben que las circunstancias que rodean a esta tarea, desde su planteamiento hasta su ejecución, dificultan en ocasiones la mejora de resultados. Entre estas limitaciones que afectan a la productividad de esta modalidad de preparación de pedidos se encuentran:

  •  Aumento de pedidos de volumen reducido, en la búsqueda de la reducción de los niveles de inventario: lo que implica una mayor variedad y exige un trabajo más personalizado para la distribuidora.
  •  Intensidad de mano de obra de las operaciones de picking: que aumentan los costos de las operaciones, afectando a los márgenes.

Pero, ¿cómo hacer más con menos? Se trata de encontrar las oportunidades que permiten aumentar la eficiencia en función de punto de partida de una empresa.

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Picking almacenamiento: cómo se puede optimizar

Algunos de los principios básicos para maximizar la eficacia del almacén que permiten mejorar las operaciones de picking son:

  • Evitar combinar varias referencias en la misma ubicación: ya que esta práctica reduce drásticamente la productividad del operario que, tras localizar el nivel y bandeja indicados, tiene que invertir un tiempo extra en buscar a través de las distintas referencias que allí se recogen para encontrar el artículo o artículos que necesita.

 

  • Reducir el tiempo de tránsito de los ítems: tanto gracias a la implantación de un sistema de transporte (como cintas o clasificadores), como aplicando estrategias del tipo de lotes. De esta forma se consigue que los tiempos de tránsito de los productos disminuyan hasta en un 50%, lo que influye directamente en la productividad del proceso de preparación de pedidos.

 

  • Tratar de que todas las tareas que tienen que ver con lo que es picking se realicen a nivel de suelo: evitar el picking vertical maximiza la eficacia de los operadores, aunque requiere de una mayor superficie de las instalaciones que hay que tener prevista. Cuando no se puede evitar, habrá que tratar de optimizar el almacenamiento, situando los bienes de menor frecuencia de recogida en los niveles más altos, y los más demandados en los inferiores.

 

  • Aumentar la densidad de selección en función de la limitación de ubicaciones a recoger: hay que reducir al máximo el número de localizaciones distintas donde practicar el picking. De esta forma, aumenta productividad del operario, gracias a la concentración de referencias, que le permiten encontrarlas más fácilmente; y la disminución de los tiempos de tránsito, factores ambos que hacen posible llevar a cabo el trabajo más rápido.

 

  • Escoger el soporte de almacenamiento adecuado: de esta forma se consigue mejorar la eficiencia del almacén, pero habrá de responder siempre a las exigencias individuales de cada producto y su demanda.

El picking con autofrecuencia es un sistema que varias empresas del Grupo Inditex ya usan. A través de dispositivos sabemos en tiempo real los productos necesarios para preparar los pedidos. Aun así, automatizar el picking es un reto dificíl al que muchas empresas se enfrentan ante entornos no estructurados.

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