Cuando la capacidad organizativa es crítica: la gestión de equipos de almacén

La elección tecnológica debe ser tenida en cuenta cuando se trata de optimizar la capacidad organizativa y gestionar personas en el área de almacén. Sin embargo, la eficiencia del warehouse también se ve impulsada por una serie de decisiones correctas que ayudan a motivar a los equipos e impulsan la productividad de los procesos. ¿Sabes de cuáles de trata?

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Créditos fotográficos: Wavebreakmedia

 

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Capacidad organizativa en el almacén: el valor de las decisiones acertadas

Independientemente de la empresa de que se trate, existen ciertos errores que terminan minando la eficiencia de los procesos en el almacén. Precisamente es en su prevención, donde la capacidad organizativa juega un papel más importante para mantener e impulsar los niveles de productividad de todo el área, mejorando los resultados globales.

Los responsables de gestionar equipos en el warehouse deben tener en cuenta que:

  • La automatización no es garantía de éxito por sí misma: a veces se definen procesos para reforzar la rendición de cuentas y éstos se automatizan. Pero los beneficios de la implementación de tecnología se pierden cuando los detalles se descuidan. Un error no se corrige por sí mismo un poco más adelante en la línea, sino que, cada fallo, debe asumirse y resolverse, para evitar peores consecuencias. Una forma de minimizar los errores de picking es solicitar a los operarios del área de empaquetado que depositen todos los productos incorrectos y el inventario erróneo en una estación de artículos rechazados. La forma de proceder cuando se va llenando este depósito es contactando con el operario responsable para que corrija el error recuperando el elemento correcto. Las pérdidas a corto plazo en la eficiencia se recuperan rápidamente cuando los trabajadores asumen la responsabilidad sobre sus tareas.
  • La visión más completa sobre las operaciones se adquiere in situ, no sólo mirando el cuadro de mando: la capacidad organizativa de los responsables de este área se ve reducida cuando su actividad diaria se lleva a cabo en un lugar separado a donde transcurren las operaciones. Su conocimiento de los procesos y los problemas reales queda limitado y, para evitarlo, existen dos opciones, bien recorrer la planta a diario deteniéndose a observar cada proceso; bien situar la oficina en un lugar integrado en donde se llevan a cabo las operaciones, lo que también aumenta la cercanía con el personal en plantilla. Este tipo de prácticas es el único modo de identificar anomalías, irregularidades o riesgos que, de otra manera podrían pasar desapercibidos.
  • La tecnología no termina con los malos hábitos de los operarios: un nuevo sistema de gestión de almacén o el despliegue de una costosa inversión tecnológica no compensarán las ineficiencias de una mano de obra ineficiente. Una de las metas de quienes ostentan la capacidad organizativa en el warehouse es aumentar el retorno de la inversión. Sn embargo, la incorporación de soluciones de última generación no ayuda a mejorar resultados ni alcanzar objetivos si no se complementa con un buen plan (hay que tener en cuenta el tiempo que se necesitará para implementar la tecnología y proceder a su despliegue) y con la capacitación del personal. Previa a esta formación y desarrollo de habilidades interesaría llevar a cabo una evaluación que permitiese conocer dónde radica el mayor porcentaje de errores o cuáles son los hábitos que merman la productividad, para trabajar por cambiarlos.

Una encuesta realizada por Intermec/Honeywellaidc revelaba que los almacenes de tamaño medio pierden aproximadamente 3.000 horas al año debido a la ineficiencia de la fuerza de trabajo. Se trata de un problema de capacidad organizativa que puede resolverse tomando las decisiones correctas y aplicando algunas de las recomendaciones que comparten en el estudio, donde señalan, por ejemplo, que el treinta por ciento de los gerentes de almacén no había realizado una revisión de sus procesos en el almacén en el último año.

 

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