Andon: control visual de procesos

Andon es una herramienta de gestión visual que facilita conocer el estado de las operaciones en un área de un solo vistazo, alertando cada vez que ocurre una anomalía. Un andón puede indicar desde un estado de producción (por ejemplo, qué máquinas están funcionando), a una anomalía (como el tiempo de inactividad de la máquina, un problema de calidad, demoras o escasez de materiales), incluso puede emplearse para avisar de la necesidad de emprender determinadas acciones.

Otro uso de Andon en la fabricación es conocer el estado de la producción en términos de la cantidad de unidades planificadas frente a la producción real.

¿Qué es Andon?

Andon es una herramienta visual que ayuda a conocer el estado de las operaciones en un área de trabajo, con el fin de obtener una respuesta inmediata a un problema generado. Está relacionado con un conjunto de medidas de control visual para comunicar al personal dónde es necesario intervenir, por lo que el propósito fundamental de la herramienta es favorecer y facilitar la toma de decisiones y la participación del personal. Es por ello que entre las claves de su eficiencia se encuentran:

• Factor humano. Resulta fundamental para el éxito de esta herramienta, al ser parte de la solución a cualquier problema.
• Tiempo de respuesta mínimo. Considerando un área productiva, es altamente beneficioso poder ser avisado ​​de cualquier incidencia en el proceso, permitiendo un tiempo de respuesta mínimo para evitar pérdidas económicas relacionadas con paradas de máquina y calidad del producto.
• Equipos de apoyo. Andon aumenta la eficacia de los equipos de apoyo, ya que estos acudirán al lugar donde se requiera su intervención en el momento adecuado.

Andon trabaja de la mano con el principio de manufactura Lean de Jidoka, que busca resaltar los problemas cuando ocurren, para implementar medidas que eviten que vuelvan a ocurrir.

¿Qué es Jidoka?

El concepto de Jidoka tiene que ver con la capacidad de detectar problemas o defectos de manera automática en una etapa temprana y continuar con la producción tras resolver la raíz del problema. Esto significa que las máquinas y el funcionamiento se detendrán automáticamente sin ninguna intervención o supervisión humana, una vez que se detecte un problema o un defecto.

¿Cuál es el origen de Andon?

Andon es la palabra japonesa que se emplea para definir una lámpara de papel. Es interesante ver la analogía entre un adorno tan común en Japón y esta herramienta, que no es otra cosa que una señal luminosa que informa acerca de problemas en el flujo de los procesos.

Andon, como herramienta Lean, tiene su origen en Japón en la década de 1970 en el sistema de producción de Toyota, donde a través de un juego de luces se alertaba al personal de los problemas existentes en cualquier área (Mantenimiento, Calidad, Seguridad, Producción, Logística, etc.).

¿Cómo funciona Andon?

Para implementar Andon es necesario confirmar:

1. Cuáles son los procesos a controlar.
2. Qué indicadores a monitorizar.
3. Las ubicaciones de equipos relacionados.
4. La caracterización de errores.
5. El procesamiento de información.
6. Un listado de acciones posteriores.

Los sistemas Andon tienen diferentes aplicaciones y sus características dependerán del objetivo a conseguir y del proceso en el que se encuentren, todas ellas con el propósito común de generar una reacción ante una situación atípica.

Algunos de los sistemas Andon más utilizados son balizas, tableros de información, listas de verificación, alarmas, lecciones de un punto, tablero de resultados, señalización de sitios de trabajo y piso de fábrica, pirámide de seguridad, etc.

Las claves del funcionamiento de Andon

Andon conecta una serie de componentes que dan visibilidad en tiempo real a las operaciones, gracias a la atención y autonomía en la labor de los operarios.

Al detectarse una anomalía, un problema o un fallo, el trabajador que lo identifique tirará del cordón situado a tal efecto en su puesto en la cadena de montaje. Esta acción confirma que se necesita apoyo y, mientras que informa al sistema de que la pieza deberá detenerse al final de la estación y no continuar al siguiente destino, se alerta a los gerentes de es área de que es necesario intervenir.

En ese momento, también se activa la luz Andon para facilitar una rápida identificación del área que requiere de atención. Este sistema de iluminación se compone de tres colores principales: verde, ámbar y rojo. El primero indica que no existen problemas, el segundo aconseja realizar un control del producto o la pieza y, el tercero, indica que la producción se ha detenido a causa de un problema severo que deberá resolverse para poder iniciar la marcha d la cadena.

Todo lo que sucede en el área, aparece reflejado en el tablero de Andon en tiempo real, lo que facilita responder ante cualquier cuestión de forma ágil y fomentando una cultura de transparencia y responsabilidad.

Tipos de control visual Andon

Los sistemas Andon en áreas productivas han ido evolucionando con el tiempo, comenzando con balizas con sonidos para exponer los problemas o tableros informativos con focos, hasta llegar a la actualidad, con sistemas que permiten la monitorización en línea a través de dispositivos móviles. Algunos de los tipos de Andon que podemos encontrar en una fábrica son:

• Botones de alerta. Cuando alguna máquina tiene una interrupción en la producción, el operador indicará el problema a través de botones preestablecidos en el tablero d control, por lo que se solicita al supervisor mediante una notificación en el móvil o portal que confirme la verdadera causa. Posteriormente, el equipo de soporte ejecutará una solución precisa al problema.
• Notificaciones instantáneas. El panel de control también proporciona notificaciones instantáneas relacionadas con el desperdicio de electricidad, el estado de los equipos auxiliares, los niveles de producción, los indicadores de eficiencia, los controles de calidad, etc. Además, estos también se pueden enviar a diferentes gerentes de fábrica, oficiales, supervisores según se configure.
• Tablero de monitorización en tiempo real. Permite el control en tiempo real de los procesos de producción mediante el uso de los sistemas Andon, lo que permite mantener el buen funcionamiento de cualquier fábrica.

Ejemplos de control visual Andon

En el lugar de trabajo de Toyota, está implementado Andon, que alerta y facilita una parada de línea si se detectan anomalías. Es cualquier operario quien puede usar el cable para hacer saltar la alarma, que iluminará la alerta de Andon advirtiendo de un problema que habrá d ser resuelto a la mayor brevedad en una línea de producción específica.

El sistema de parada de posición fija que usa Toyota en sus líneas de ensamblaje final es muy efectivo. Si no se puede resolver dentro de un cierto período de tiempo, la línea se detiene. Todos los empleados de Toyota pueden detener la línea de fabricación si perciben algo como una amenaza para la calidad del vehículo.

La ventaja del sistema de parada fija sobre un modelo en que la operación que presentase un problema pudiera detenerse en cualquier posición, es que se evita que el trabajo de todas las demás operaciones se interrumpa y se previene un error del operador, como un montaje incorrecto.

Al detenerse en la posición fija, que suele ser al final de cada estación de trabajo, ni siquiera los contratiempos afectan negativamente las operaciones de otras estaciones de trabajo en cuanto a seguridad y calidad.

Con este método, el tiempo de parada se minimiza, pero se mantiene el concepto Jidoka, porque las anomalías se subsanan y los defectos nunca se transmiten.

En la industria del automóvil es un sistema frecuentemente empleado. Por ejemplo, Renault utiliza un botón de radio Andon con cuatro botones que permiten al operador dar la alerta ante la identificación de un defecto. Junto con un sistema de gestión visual, las llamadas se muestran en una pantalla en el centro de los talleres. Estos también pueden verse por los gerentes a través de tabletas y teléfonos inteligentes, mejorándose la velocidad de intervención.

¿Cuáles son los beneficios de usar el sistema Andon?

Andon logra que conocer el estado y la condición de los procesos de fabricación sea sencillo. La información sobre el estado del proceso es fácilmente accesible y queda muy clara para todos. Además, impulsa la productividad y la calidad.

Otra ventaja a tener en cuenta es la versatilidad de Andon, que se pueden usar en la fabricación, la gestión de inventario, el almacenamiento, la recepción, la recolección y el envío. Además, Andon destaca información relevante y ayuda a estandarizar la comunicación, lo que favorece el empoderamiento y motivación del personal.