Sistemas de producción y fabricación: en busca de la mejora continua

La búsqueda de la mejora continua aplicada a los sistemas de producción y fabricación es el factor crítico para mantener posición de mercado optimizando el rendimiento. Las claves para alcanzar esta meta se hallan en la forma de abordar la planificación de los procesos y el diseño de la estrategia. La previsión y el planning son parte esencial en los procesos de mejora continua donde la subjetividad y la improvisación no tienen cabida cuando lo que se busca es ganar en precisión para una toma de decisiones de calidad. Eliminar o, al menos, minimizar la incertidumbre es un factor necesario para conjugar las variables más importantes de la cadena de valor de forma óptima:

• Coste
• Plazo
• Calidad

Obtener métricas es el modo de garantizar la coherencia entre la dispersión y las tolerancias, en lo que a especificaciones de producto se refiere. El motivo es que no se conoce lo que no se puede medir y, por tanto, es imposible influir en los resultados para tratar de mejorarlos. Es el primer paso, pero también ha de ser el último, ya que la mejora continua que se busca para los sistemas de  fabricación  y producción ha de entenderse como un concepto cíclico y no lineal.

La búsqueda de la mejora continua aplicada a los sistemas de producción y fabricación es el factor crítico para mantener posición de mercado optimizando el rendimiento. Las claves para alcanzar esta meta se hallan en la forma de abordar la planificación de los procesos y el diseño de la estrategia. La previsión y el planning son parte esencial en los procesos de mejora continua donde la subjetividad y la improvisación no tienen cabida cuando lo que se busca es ganar en precisión para una toma de decisiones de calidad. Eliminar o, al menos, minimizar la incertidumbre es un factor necesario para conjugar las variables más importantes de la cdena de valor de forma óptima:

• Coste
• Plazo
• Calidad

Obtener métricas es el modo de garantizar la coherencia entre la dispersión y las tolerancias, en lo que a especificaciones de producto se refiere. El motivo es que no se conoce lo que no se puede medir y, por tanto, es imposible influir en los resultados para tratar de mejorarlos. Es el primer paso, pero también ha de ser el último, ya que la mejora continua que se busca para los sistemas de  fabricación  y producción ha de entenderse como un concepto cíclico y no lineal.

Sistemas de producción y fabricación: factores a tener en cuenta en un sistema de mejora continua

Además de las métricas, para que la implementación de un sistema de mejora continua de la producción en un entorno industrial sea una realidad, hay que atender a otros factores: producto, capacidad de producción, procesos y modos de optimizar. A la hora de actuar sobre el producto en sí mismo hay que tener en cuenta:

• Especificaciones de diseño de producto relativas a su tolerancia y también a sus cualidades geométricas.
• Calidad.
• Tamaño unitario y volumen del lote.

La capacidad real de producción también influye en los resultados de la mejora continua, ya que vendrá determinada por:

• Accesibilidad y madurez tecnológica.
• Capacidad del sistema de fabricación.
• Alcance del sistema de seguimiento y control.

El proceso de industrialización es otro factor crítico que debe atenderse. Para afrontar su análisis puede desglosarse en cuatro áreas:

• Procesos que intervienen en la etapa de fabricación.
• Mantenimiento del sistema de fabricación.
• Puesta a punto del sistema de seguimiento y control.
• Selección, conservación y disposición del utillaje.

Y, por último, la optimización que debe aplicarse a lo largo de todo el ciclo productivo y que puede comenzar por tres pasos aplicables en cualquier entorno de producción:

• Adecuación de las especificaciones de producto que así lo requieran.
• Detección y establecimiento de mejoras en el sistema de producción.
• Optimización de los procesos en base a las mediciones.

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Producción por sectores: las claves de la mejora continua

Las claves de la mejora continua en sistemas de producción y fabricación dependen de:

• El aprovechamiento de los recursos: ya que se parte de un sistema cuyas partes permanecen interrelacionadas y dependen de materiales y energía, pero también de los recursos humanos y financieros que los hagan posibles.
• El ajuste de las operaciones que se desarrollen en los sistemas de producción: en base a la relación entre la reducción de costes y la máxima producción, en un entorno de garantía de calidad que no puede obviarse en ningún caso y que debe cumplirse en cada etapa.
• El control sobre las actividades: que asegure que se cumplen los requisitos prefijados y alerte de desviaciones con un margen de tiempo adecuado para dar una respuesta.
• La planificación, desde la que se marcará el camino a seguir confirmando la cohesión de un sistema que ha de concebirse como un todo global.

Implementando un sistema de mejora continua, integrado con la gestión de las operaciones, se consigue llevar a cabo los ajustes necesarios para garantizar el mejor aprovechamiento de los materiales y la inversión en capital que se ha hecho. Sin embargo, este modo de plantear la organización de los sistemas de producción ha de comenzar en la etapa de planificación, porque sólo así es posible establecer las variable a medir que determinarán el sentido del progreso.

La mejora continua se apoya en el seguimiento y, a través de mediciones periódicas permite ir corrigiendo desviaciones. Es la mejor manera de aumentar la productividad y optimizar el rendimiento, de personas y equipos; y el único modo posible de desarrollar el negocio, afianzando puntos fuertes y aprovechando las oportunidades que llegan.

¿Hacia dónde se dirigen los sistemas de producción y fabricación?

Para avanzar hacia la mejora continua, los responsables de los sistemas de producción y fabricación necesitan estar pendientes de las tendencias que arcarán el futuro próximo de las operaciones. En los meses venideros, se experimentará:

1. Un aumento en las soluciones de grado de producción dirigidas a aplicaciones específicas. El motivo es la creciente necesidad de materiales que satisfagan los requisitos personalizados y específicos de diferentes industrias, incluyendo los estándares normativos y de calidad.
2. Aparición de nuevas soluciones de fabricación aditiva diseñadas específicamente para la producción en masa. Permitirán acelerar los flujos de trabajo de formas que antes no eran posibles gracias a las soluciones de software de extremo a extremo que combinan una variedad de tecnologías de impresión y acabado. El resultado de su implementación es, no solo mejorar la productividad sino también mantener la trazabilidad requerida por entornos altamente regulados.
3. Relocalización acelerada de la producción. Es una de las tendencias que impulsan una inversión más rápida en herramientas digitales en el sector manufacturero. Se trata de la manera más eficaz de hacer posible reubicar la producción. A su vez, la creciente necesidad de mejorar la visibilidad y la transparencia de las cadenas de suministro, así como la necesidad de compensar los mayores costes de producción en las economías desarrolladas, respaldan las inversiones en herramientas digitales de diferente tipo y con distintas funciones.

La recuperación tras la pandemia y los problemas estructurales del mercado laboral están creando desafíos para las empresas en su lucha por encontrar trabajadores. Para resolver en parte el problema y compensar el rápido crecimiento de los salarios, se prevé que las empresas aceleren su inversión en herramientas de automatización de la producción en los próximos meses; una tendencia que, seguramente, ha llegado para quedarse en Europa, dada la composición de edad de los países y las necesidades que se prevén a largo plazo.