Lean manufacturing y la herramienta de las 5S

¿Notas que la cadena de suministro se ralentiza? ¿Te preocupa que los pedidos no lleguen a tiempo? Si no quieres perder competitividad necesitas conocer el lean manufacturing y la herramienta de las 5 S, que te dan la solución que le hace falta a tu negocio.

¿Qué es el lean manufacturing?

El lean manufacturing es una filosofía cuyo objetivo final es conseguir una mejora de la productividad de la empresa. Hilando más fino en su definición, esta filosofía parte de una empresa “esbelta” o dicho de otra forma, una organización sin desperdicios o ineficiencias y que cuenta con los recursos necesarios mínimos para poder operar de manera adecuada.

De origen japonés, el lean manufacturing implanta la filosofía de gestión conocida como kaizen, abogando por una mejora sostenible y continuada en el tiempo, espacio, inventarios y desperdicios, todo ello buscando la involucración del trabajador en la toma de decisiones y de proponer ideas.

Como resultado de su implementación el tiempo de espera que resulta entre que el cliente realiza una orden/pedido hasta que recibe lo que ha solicitado, disminuye considerablemente gracias a la eliminación de actividades y/o procesos que realmente no aportan nada de valor a la cadena de suministro. Con ello la productividad, la calidad y la competitividad empresarial aumentan, y por ende, el negocio se torna más rentable. A todos estos beneficios hay que sumarle uno más que es de vital importancia: el trabajador se revaloriza, por lo que su compromiso con la empresa incrementa, hecho que incide también directamente en la productividad empresarial.

Para conseguir todos los beneficios anteriormente, previamente hay que rodearse de unas buenas herramientas que ayuden en diferentes puntos de actuación:

• Eliminar cualquier operación que no aporte un valor añadido ni al producto, servicio y/o procesos logísticos.

• Dar un mayor valor a las actividades que sí que son relevantes para la cadena de suministro, haciendo así, que éstas tomen una mayor relevancia en la Supply Chain.

• Conseguir una mejora real de las operaciones efectivas, siempre como premisa que el trabajador tiene que ser respetado en su puesto de trabajo.

Las 5S del lean manufacturing

La herramienta de las 5 S es una de las que más se emplean dentro del lean manufacturing para conseguir los objetivos anteriormente citados. Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, son las palabras japonesas que dan nombre a las conocidas 5S del lean manufacturing, una técnica muy viable pero con ciertas dificultades para ser aplicada debido a su envergadura.

Si realizamos su traducción al castellano, sus respectivos significados son: eliminar aquello innecesario, ordenar, limpiar, estandarizar y crear hábitos.

Esta herramienta pretende alcanzar la eficiencia organizativa dentro de una empresa de forma que todo aquello que sean desperdicios y/o procesos improductivos sean eliminados. Para conseguirlo, las 5S del lean manufacturing funcionan así:

• Seiri. Su significado es clasificar y su objetivo es retirar de los puestos de empleo todo tipo de objetos y maquinaria que se almacena por si algún día es útil pero, que a fecha de hoy, todavía no se le ha dado dicha utilidad. Estos objetos ocupan un espacio indispensable que podría ser utilizado para trabajar más espaciadamente o incluso, ser ocupado por objetivos/productos que sí sean de utilidad.

• Seiton. Su significado es clasificar. Una vez los puestos de trabajo quedan libres de objetos inútiles es momento de clasificar aquellos que se han considerado útiles de manera que puedan ser encontrados rápidamente con el consiguiente descenso de pérdida de tiempo que conlleva la búsqueda de herramientas para realizar el trabajo.

• Seiso. Su significado es limpiar y su objetivo es detectar fuentes de suciedad y eliminarlos, consiguiendo puestos de trabajo realmente limpios, hecho que ayuda a mejorar la autoestima de los trabajadores, con lo que se puede observar en un aumento de productividad.

• Seiketsu. Su significado es estandarizar y su objetivo es que, las tres fases anteriores, se queden bajo control. Para ello se estandarizan las medidas de clasificación, orden y limpieza en el puesto de trabajo, de manera que sean medidas preventivas y no reactivas.

• Shitsuke. Su significado es crear hábitos, algo que resulta muy obvio relacionado con su objetivo: traspasar todo lo anteriormente descrito a la rutina de todos los trabajadores, de manera que todo ello forme parte innata dentro de los hábitos laborales.

Pasos para implementar Lean manufacturing

La producción ajustada es un método para eliminar los residuos de un proceso que consigue crear más valor para el cliente y, por eso, muchas empresas se plantean un cambio de enfoque así. Al implementar este conjunto de principios y prácticas, las empresas pueden crear productos y servicios de alta calidad utilizando menos dinero, tiempo y esfuerzo.

Basada en conceptos y principios de producción ajustada, la metodología Lean considera el proceso de diseño como un conjunto de tres modelos diferentes: conversión, flujo y valor.

Se necesitan cuatro etapas para producir mejoras y cambios en base a Lean manufacturing:

1. Diagnóstico 

-Autoevaluar los sistemas y procesos.

-Establecer prioridades.

2. Implementación de cambios
– Empezar por eliminar el desperdicio.
– Reducir el inventario innecesario.
– Acortar los ciclos de producción.
– Acelerar el tiempo de respuesta. 
– Asegurarse de que todos los componentes del producto hayan sido sometidos a pruebas de calidad.
– Ampliar la autonomía de los empleados.

3. Control
-Solicitar feedback de los clientes.

– Comunicarse con los proveedores para asegurar la alineación con los principios de Lean management.

– Establecer KPI y monitorizar usando sus métricas.

4. Estandarización

-Establecer procedimientos y exportar a diferentes áreas.

Herramientas que facilitan en Lean management: mucho más que las 5 S

Ya sea que esté construyendo un producto físico o creando una cultura Lean, es útil tener las herramientas adecuadas para el trabajo. Existen muchas herramientas Lean y todas están diseñadas para ayudar a eliminar el desperdicio, aumentar la eficiencia y aprovechar al máximo los recursos disponibles.

Algunas de las más frecuentemente empleadas son:
– Ciclo de resolución de problemas PDCA.
– Los cinco porqués.
– Gemba.
– Jidoka.
– Gestión de calidad total.
– Mantenimiento productivo total.
– Takt time (mide la tasa promedio a la que los equipos deben fabricar productos para satisfacer la demanda).

A ellas hay que sumar la herramienta de las 5S que comentábamos en párrafos anteriores, y que optimiza los procesos de fabricación al combinar el poder de la gestión visual con el concepto básico de organización. Está demostrado que un entorno de trabajo organizado es esencial para la eficiencia y, en la planta de producción, este concepto se basa en poder acceder a las herramientas y materiales adecuados en el momento preciso, sin movimientos innecesarios.

Cuanto más organizado esté el espacio de trabajo, más eficiente será el trabajador. Y cuanto más estandarizada sea la organización del espacio de trabajo, más eficiente será el sistema.
Adoptar herramientas de manufactura Lean puede ser de gran ayuda para aumentar el rendimiento y reducir los costes, asegurando la entrega de un producto de mayor calidad a los clientes.
En el mundo de la fabricación, la eficiencia operativa lo es todo. Las técnicas, herramientas y principios de lLean manufacturing ofrecen un método sistemático para minimizar el desperdicio dentro de un sistema de fabricación, lo que permite a las empresas alcanzar la eficiencia operativa que necesitan para adelantarse a la competencia.

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