Sistemas de almacenaje estratégicos para tu Supply Chain

En la actualidad existen diversos tipos de sistemas de almacenaje industrial, todos ellos destinados a optimizar el espacio, los recursos empleados y, sobre todo, el flujo de mercancías.

Tal es la variedad de necesidades a las que debemos responder en función del tipo de empresa a la que pertenecemos que hay que tener en cuenta una serie de consideraciones básicas al respecto.

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Es evidente que en términos de gestión logística hay que adoptar diferentes estrategias para determinar el éxito de la empresa y lograr la satisfacción de los clientes. Para empezar, una buena planificación, organización y control de almacén son básicos, ya que el almacén es el corazón logístico de cualquier Supply Chain. Cualquier cambio en el sistema de almacenaje, operatividad o gestión del mismo repercute, directamente, sobre el resto de actividades implicadas en la cadena (en departamento de compras, aprovisionamiento, ventas, etc.).

Objetivos y consideraciones clave de los sistemas de almacenaje

Como es sabido, en cualquier almacén tienen lugar cuatro procesos operativos que suceden tras la producción de los productos y antes de su distribución, como son el proceso de recepción de mercancía, de ubicación, de picking o preparación y el proceso de expedición. Sin olvidar, claro está, el propio mantenimiento y almacenamiento de la mercancía. Eso es algo básico que todos sabemos. 

Sin embargo, el concepto de almacenamiento ha ido ampliando su ámbito de competencia, acogiendo cada vez más propósitos de custodia, control y abastecimiento de materiales y productos. Es por ello que se debe prestar especial atención a las nuevas tecnologías y a lo vinculado con el Business Intelligence para adoptar un sistema de almacenaje que, además de contener a la mercancía, sea en sí mismo una estructura clave capaz de generar valor agregado.

Tipos de sistemas de almacenaje

Antes que nada, hay que mencionar cuatro criterios fundamentales a la hora de pensar en uno u otro sistema de almacenaje, que son:

  • La variedad y tipología de los productos (tipos de referencias, cantidad de cajas o palets por producto y el tiempo que permanecerá la mercancía en el almacén).
  • La agilidad que se pretenda alcanzar, teniendo en cuenta el índice de rotación de stocks.
  • La capacidad de almacenamiento a la que se quiera acceder. 
  • El coste general de la solución, considerando que el plazo del retorno de inversión también debe ser el más reducido posible.
  • La rapidez de las entregas.

Una vez tenido esto en cuenta, veamos los sistemas de almacenaje más empleados en la industria.

Sistema de almacenaje convencional

Este sistema de almacenaje es el más empleado por excelencia, dado el acceso unitario a las mercancías paletizadas. Caracterizado por la combinación de palés y artículos individuales, este sistema es muy útil para aquellos almacenes que necesitan almacenar una gran cantidad de referencias paletizadas de cada producto. 

En este tipo de almacenaje las estanterías son estructuras formadas por varios niveles, estableciendo una separación en función de, por ejemplo, las medidas de las cargas o el nivel de preparación de las mismas. Los niveles más altos de las estanterías se pueden emplear para almacenar las paletas más completas, mientras que los más bajos para la preparación manual de expediciones o picking.

No obstante, en este sistema de almacenaje el volumen de la mercancía está limitado por los medios de manipulación, entre otros inconvenientes.

Sistema de almacenaje compacto

Este sistema consiste en la formación de bloques de mercancías paletizadas, aprovechando el espacio en altura y en superficie todo lo que lo permitan los medios empleados. Las propias estanterías son las que forman las calles interiores con carriles de apoyo para las paletas y carretillas que entran para depositar o recoger la mercancía. Un sistema desarrollado especialmente para una gestión de mercancías que contengan unidades homogéneas, pero también para obtener la mayor rentabilidad del espacio.

Los Drive-In y Drive Through son los tipos de gestión de la carga en un almacenamiento compacto.

Sistema de almacenaje dinámico

Para quienes necesitan la mejor solución para controlar una rotación de stocks perfecta aprovechando todo el espacio posible, el sistema de almacenaje de estanterías dinámicas es el más eficaz. El flujo de stock responde al criterio de salida propio de estas estructuras compactas que actúan por el deslizamiento de las cargas.

Con caminos de rodillos en los que se colocan los pallets, estas estructuras se instalan con una ligera pendiente, con frenos y topes para controlar en todo momento a la mercancía.

Principalmente pueden ser de dos tipos: por gravedad (FIFO) o dinámicas motorizadas (LIFO).

Sistema de almacenaje móvil

Pensado para una mayor movilidad, este sistema de gestión de almacenamiento consiste en instalar estanterías-propias del sistema convencional- sobre plataformas o raíles móviles. De esta forma, las estanterías se pueden desplazar y dejar un pasillo entre ellas, pudiendo acceder a la mercancía que queramos seleccionando el pasillo necesario.

Este sistema puede ser manual o automático, dependiendo de si sus estanterías o raíles están o no provistos de motores eléctricos. En el caso de que sea manual, el movimiento de separación se realiza con un volante adosado en el lateral de cada estantería, que deberán ser de baja o media estatura. Por su parte, las estanterías móviles automáticas permiten utilizar el máximo volumen de almacenaje sin precisar de un gran espacio.

Pero hay muchas variantes en cada modelo. La máxima capacidad para la paletización de mercancías se alcanza combinando dos variantes de almacenaje: las estanterías convencionales sobre bases móviles.

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